5S di Laboratorium: Cara Terapkan Seiri sampai Shitsuke

Kalau kamu kerja di laboratorium, kamu pasti kenal “pemborosan yang kelihatan sepele tapi nguras waktu”: cari tip pipet yang cocok, botol reagen pindah tempat, label beda format, logbook nyangkut di meja orang, atau area timbang jadi tempat “nitip barang sebentar”.

Di sinilah 5S di laboratorium jadi penyelamat yang sederhana tapi berdampak. Metode 5S membantu kamu menata area kerja supaya lebih ringkas, rapi, bersih, standar, dan disiplin—bukan cuma saat mau audit, tapi setiap hari.

Artikel ini membahas pengertian 5S, arti setiap “S” (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), contoh penerapan 5S di tempat kerja (khusus lab), langkah implementasi yang realistis, risiko yang sering bikin 5S gagal, dan tips supaya programnya awet.

👉 Ringkasan Singkat:

5S adalah metode kerja dari Jepang untuk membuat area kerja lebih tertata dan efisien.
Di lab, 5S mengurangi waktu mencari alat/bahan, mencegah salah simpan, dan mendukung keselamatan kerja.
Inti 5S: Seiri–Seiton–Seiso–Seiketsu–Shitsuke (sering dipadankan dengan 5R).
Kunci sukses 5S bukan di “rapi awal”, tapi di standar sederhana + audit rutin + tindak lanjut.

Apa Itu 5S di laboratorium?

5S di laboratorium adalah penerapan metode 5S untuk menata area kerja lab agar lebih efisien, aman, dan konsisten melalui lima langkah: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke.

Secara praktis, arti 5S dalam bekerja di lab adalah “membuat pekerjaan jadi mudah benar dan sulit salah”: alat punya tempat tetap, reagen tersimpan benar, area kritis bersih, dan standar mudah dipatuhi siapa pun—termasuk personel baru.

Sedikit konteks: 5S berasal dari istilah Jepang dan sering dikaitkan dengan Kaizen (perbaikan berkelanjutan). Banyak perusahaan di Indonesia juga menyebutnya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin). Mau pakai istilah 5S atau 5R, prinsipnya sama—yang penting implementasinya jalan.

Manfaat / Fungsi / Alasan

Hemat waktu kerja – alat, bahan, dan dokumen tidak lagi “disimpan pakai ingatan”, semuanya punya alamat.
Mengurangi risiko salah simpan dan salah ambil – khususnya untuk reagen, sampel, dan consumables yang mirip bentuknya.
Mendukung K3 dan kebersihan area lab – jalur kerja jelas, potensi bahaya cepat terlihat, area lebih mudah dikontrol.
Meningkatkan konsistensi hasil dan kesiapan audit – kondisi lab stabil, bukan rapi musiman.

Kalau saya ringkas, manfaat 5S di laboratorium paling terasa di tiga titik ini: kecepatan, ketertiban, dan pengendalian risiko. Dan kabar baiknya: 5S biasanya tidak butuh alat mahal—yang dibutuhkan adalah cara pikir, aturan sederhana, dan disiplin harian.

Pengalaman / Studi Kasus / Sudut Pandang Pribadi

Saya sering melihat lab yang “secara umum rapi”, tapi ternyata masih boros waktu karena hal kecil yang berulang. Contoh yang sering terjadi: label rak tidak konsisten, barang “sementara” tidak punya tempat, dan banyak item penting tidak punya standar penyimpanan yang jelas.

Saya mencoba menerapkan prinsip 5S di area lab selama beberapa minggu dan menemukan beberapa hal menarik:

Perubahan paling cepat muncul saat Seiri dan Seiton dijalankan dengan tegas: barang yang tidak perlu keluar dari area kritis, dan barang yang perlu punya alamat tetap.
Tantangan terbesar justru Seiketsu dan Shitsuke: kalau standar terlalu ribet atau audit tidak rutin, area pelan-pelan kembali berantakan.
Yang paling membantu adalah standar visual sederhana: foto kondisi ideal, label konsisten, dan checklist yang bisa dicek dalam 3–5 menit.

Karena itu, saya percaya 5S di laboratorium bukan soal “biar kelihatan bersih”, tapi soal membuat pekerjaan lab lebih terkendali dan bisa diulang dengan konsisten.

Cara Menggunakan 5S di laboratorium

Artikel Lainnya 5S di Laboratorium:

Langkah 1: Tentukan area pilot dan target yang jelas
Pilih 1–2 area prioritas, misalnya:

area timbang/penimbangan,
sample receiving & penyimpanan sampel,
lemari reagen/bahan kimia,
ruang alat & consumables,
area dokumentasi (form, logbook, arsip).

Tetapkan target sederhana (yang bisa diukur): waktu mencari item, jumlah temuan salah simpan, temuan housekeeping/safety, atau keterlambatan proses karena alat/consumable tidak siap.

Langkah 2: Seiri (Ringkas) – pilah dengan tegas
Seiri adalah memilah: mana yang perlu dan mana yang tidak perlu di area tersebut. Di lab, ini sering berarti:

keluarkan barang “titipan” dari area kritis,
pisahkan item rusak/expired/duplikat,
bedakan barang yang dipakai harian vs mingguan vs jarang.

Di tahap ini biasanya muncul istilah red tag. Red tag adalah penandaan untuk barang yang statusnya belum jelas (masih dipakai atau tidak, milik siapa, harus diservis atau dibuang). Red tag membantu keputusan jadi cepat dan rapi, tanpa debat panjang.

Langkah 3: Seiton (Rapi) – buat “alamat” barang
Seiton adalah menata agar barang mudah ditemukan dan mudah dikembalikan. Prinsip sederhana yang efektif di lab:

tempatkan item dekat titik pakai (point-of-use),
buat rak/box berlabel konsisten,
gunakan pembagian zona (mis. area bersih, area preparasi, area penyimpanan),
tentukan aturan “setelah dipakai harus kembali ke alamatnya”.

Contoh penerapan Seiton di lab:

tip pipet dikelompokkan per ukuran + label yang sama formatnya,
botol kosong diberi area khusus (bukan bercampur dengan reagen aktif),
alat kecil (spidol tahan pelarut, label kosong, cutter, tape) punya “station” sendiri, bukan berpindah-pindah.

Langkah 4: Seiso (Resik) – bersihkan sambil inspeksi
Seiso artinya membersihkan. Tapi di lab, Seiso yang benar itu “bersih sambil cek kondisi”, misalnya:

ada tumpahan kecil yang berulang di titik yang sama,
debu/residu di area timbang,
kebocoran minor, retak wadah, atau kondisi alat bantu yang menurun.

Seiso membantu kamu menemukan masalah sebelum jadi insiden: kontaminasi, kesalahan kerja, atau risiko K3.

Langkah 5: Seiketsu (Rawat/Standar) – kunci agar tidak balik berantakan
Seiketsu adalah standardisasi. Inilah titik yang sering dilupakan. Di lab, standar yang paling berguna biasanya berbentuk:

foto kondisi ideal per area (before/after yang disepakati),
aturan label (format, warna bila perlu, penempatan),
aturan penyimpanan (mis. berdasarkan jenis bahan, kelas bahaya, atau kebutuhan kerja),
checklist harian/mingguan yang ringkas.

Contoh sederhana: “Area timbang harus kosong dari barang selain yang dipakai saat itu, lap bersih tersedia, dan timbangan punya zona bebas barang di radius tertentu.” Standar seperti ini mudah dipahami dan mudah dicek.

Langkah 6: Shitsuke (Rajin/Disiplin) – bikin kebiasaan yang bertahan
Shitsuke adalah disiplin menjalankan standar. Kuncinya bukan marah-marah, tapi membuat sistemnya:

audit singkat tapi rutin (mis. mingguan 10 menit),
temuan langsung ditindaklanjuti (perbaikan kecil jangan ditunda),
PIC area jelas (siapa jaga standar area ini).

Banyak lab gagal bukan karena tidak tahu 5S, tapi karena Shitsuke tidak dibuat menjadi ritme kerja.

Risiko / Kekurangan / Hal yang Perlu Diwaspadai

Risiko: 5S dianggap “bersih-bersih doang”
Solusi: kaitkan 5S dengan tujuan nyata: efisiensi waktu, pengendalian area, keselamatan kerja, dan ketertiban penyimpanan.
Risiko: Standar terlalu banyak dan sulit dipatuhi
Solusi: buat standar minimal yang paling berdampak. Lebih baik 1 checklist sederhana yang jalan daripada 10 dokumen yang tidak dibaca.
Risiko: Area kritis jadi tempat “sementara”
Solusi: tetapkan aturan zona: apa yang boleh ada di area kritis, apa yang harus keluar. Tegakkan lewat audit ringan.
Risiko: Label dan penempatan tidak konsisten antar orang
Solusi: tetapkan satu format label dan satu aturan penempatan, lalu latih semua orang memakai aturan yang sama.

Catatan penting: untuk penyimpanan bahan kimia, sampel, dan limbah, tetap ikuti prosedur keselamatan dan aturan internal lab. 5S membantu menata—tetapi tidak menggantikan prosedur K3.

Tips Mengoptimalkan 5S di laboratorium Dengan Benar

Mulai dari area yang paling sering menghambat pekerjaan (biasanya area timbang, reagent, atau sample receiving).
Terapkan “alamat barang” yang jelas: lokasi + label + aturan pengembalian.
Gunakan visual sederhana: foto kondisi ideal, tanda batas area, label konsisten.
Buat checklist yang bisa dicek cepat (3–5 menit).
Audit itu harus menghasilkan aksi: “temuan → perbaikan → catatan singkat”.
Pisahkan barang “aktif dipakai” vs “stok cadangan” agar meja kerja tidak jadi gudang.
Untuk barang bersama, tetapkan satu pemilik area (PIC) supaya tidak jadi “tidak ada yang bertanggung jawab”.

Pertanyaan yang Sering Ditanyakan (FAQ)

Apakah 5S aman digunakan?
- Aman. 5S adalah metode penataan dan disiplin kerja yang umumnya justru memperkuat keselamatan karena area lebih tertib dan risiko lebih mudah terdeteksi. Tetap pastikan penerapannya selaras dengan prosedur K3 lab dan aturan penyimpanan bahan.

Apa bedanya 5S dengan 5R?
- 5R adalah padanan istilah Indonesia dari 5S: Ringkas=Seiri, Rapi=Seiton, Resik=Seiso, Rawat=Seiketsu, Rajin=Shitsuke. Konsepnya sama, hanya penyebutan yang berbeda.

Berapa lama efek 5S terasa?
- Perubahan awal (lebih cepat mencari alat/bahan, area lebih rapi) sering terasa dalam beberapa minggu di area pilot. Efek “awet” dan budaya disiplin butuh Seiketsu (standar) dan Shitsuke (audit + tindak lanjut).

Siapa yang cocok menggunakan 5S di laboratorium?
- Hampir semua personel lab: analis, teknisi, PIC area, supervisor lab, QA/QC, dan admin dokumen. Terutama tim yang sering menangani banyak alat, consumables, reagen, dan dokumen kerja.

Artikel Lainnya 5S di Laboratorium:

Seiri adalah: Cara Pilah Barang Lab + Red Tag Efektif Cepat

Seiton di Laboratorium: Tata Reagen, Sampel, dan Alat Biar Cepat Dicari

Seiso di Laboratorium: Bersih Sekaligus Inspeksi untuk Cegah Risiko

Seiketsu di Laboratorium: Cara Bikin Standar Visual & Label Konsisten

Shitsuke di Laboratorium: Cara Menjaga 5S Tidak Balik Berantakan

Checklist Audit 5S Laboratorium: Format, Contoh, dan Cara Skoring

5S vs 5R di Laboratorium: Bedanya Apa dan Kapan Dipakai

Kesimpulan

“5S di laboratorium adalah pilihan terbaik untuk membuat area kerja lebih efisien dan terkendali.
Dengan manfaat seperti mengurangi waktu mencari, menekan risiko salah simpan, dan mendukung keselamatan kerja,
Jika ingin hasil maksimal, pastikan untuk membuat standar sederhana (Seiketsu) dan menjaga disiplin audit (Shitsuke).”

Kalau kamu ingin 5S di laboratorium tidak berhenti di teori, jadikan langkah berikutnya lebih nyata: pilih 1 area pilot, terapkan red tag, rapikan alamat barang, lalu buat standar visual + audit ringan.
Kalau butuh format pelatihan 2 hari yang praktik (khusus lab), kamu bisa Pelatihan 5S Laboratorium